（1）采、冶、加优势非依次发展，反而呈倒置状态目前我国铜产业共有企业约250个，其中加工企业130多个，冶炼400多个，从而形成了矿山、冶炼、加工能力分别为43万吨、121万吨和258万吨极不协调的倒金字塔形结构的格局，致使每年约10%的冶炼、过半的加工能力被闲置。
（2）规模小，集中度太低从国外看，一般铜采矿5万吨/年、冶炼20万吨/年才有规模经济，而我国铜矿山达到5万吨/年的铜采矿企业仅有几个，20万吨/年冶炼企业只有贵溪冶炼厂一家。目前我国铜矿山年平均仅有几千吨、冶炼平均仅有300吨/年左右的规模。铜加工表现的更加突出，规模小、素质差、重复建设十分严重，市场集中度非常低。1998年我国铜加工集中率CR4仅为9。8，而1994年我国钢铁、化纤、石油、烟草的CR4分别达到23。6、32。4、30。0和31。0，1980年我国工业CR；平均已达到2。6。我国铜铅锌集团直属铜加工企业集中率更低，所有直属铜加工企业仅为5一6。加工企业集中度如此低下，使得宏观控制力度弱，行业内部竞争过度，导致市场价格趋近于边际成本，市场绩效差的结果。
（3）技术工艺落后，产品质量低总体技术装备落后、能耗高、综合利用率低、环境污染严重，与世界先进水平相比尚落后15一20年。目前，我国铜冶炼吨铜综合能耗为nookg标煤，而国外为5k0g标煤，综合能耗高出了1倍；铜冶炼企业总硫利用率仅为65%，目前只有贵溪冶炼厂的总硫利用率与国外相当，达到95%以上。大量有价元素、废渣、废气、废水排放既浪费了资源又污染了环境。矿山生产中金属采选总回收率只有6070%，铜加工材综合成品率为60%左右，均比国外先进水平低10一20%。由子我国铜产业的技术含量太低，以致于铜精矿质量不能保证闪速熔炼等先进技术的需要；在LME注册的高纯阴极铜仅有贵冶和云冶，同样电铜质量也难以保证高精尖加上的需要。过滥的铜加工业更难以保证铜加工产品质量，我国的铜加工能力虽然很大，但市场急需的一些产品却生产不多，有些甚至完全不能生产，如电子、汽车行业急需的主强高导引线框架铜带和铜合金等高档产品无法大批量生产，以致于大量的铜材产品要从国外进口，1998年净进口铜材、铜合金近50万吨。
（4）铜产业结构效益差
比较劳动生产率能较好地衡量产业结构效益的好坏，江铜采、冶之间的比较劳动生产率差距较小，比值就大，结构效益则较好，然而，我国铜采矿与冶、加的比较劳动生产率差距则很大，（江铜采冶是全国采、冶、加的1。63倍）从而造成采、冶、加之间不能相互协调的恶性循环效应。
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